Mitigeur thermostatique complet avec robinet d’arrêt / inverseur 2 sorties + 1 sortie libre avec plaque de fixation
Existe en finition chromé (réf 40.580 CH) et en finition époxy noir (réf 40.580 NC)
Complete thermostatic mixing valve with 1 shut off / diverter control 2 outlets + 1 free outlet with wall mounted bracket
Reference 40.580
Finitions 9 Finitions
Le chrome au reflet bleuté est la plus courante des finitions en robinetterie. Il impose un premier bain électrolytique, assurant le dépôt préalable d’une couche de nickel, puis un rinçage destiné à éviter la « pollution » du bain de chromage qui suit. Le chrome peut aussi être brossé, mat velours, miroir…
Le traitement de surface par bains électrolytiques se déroule en trois phases : une première phase de préparation (décapage ou dégraissage), à laquelle succèdent le traitement de surface proprement dit et, pour finir, le rinçage. A chaque opération correspond un ou plusieurs bains, chimiques s’agissant du décapage, électrolytiques concernant la finition : le dépôt est obtenu dans un bain contenant le métal, qui est électro-déposé sous courant électrique continu
Les finitions semi-précieuses, voire précieuses, comme l’argent et l’or, à la mode dans les années 1980, sont également appliquées après nickelage. Elles sont brillantes ou mates, vieillies ou brossées.
Les dépôts électrolytiques de nickel noir, d’étain/nickel noir ou de chrome noir, qui vont du noir intense brillant au canon de fusil, existent depuis longtemps. Les premiers sont fragiles, imposant un dépôt de vernis transparent protecteur.
Le nickelage peut offrir différents aspects, satiné, brossé, mat, velours, miroir… La finition nickel, plus « jaune » que la finition chrome, a la particularité de présenter un joli effet argenté
Le chrome au reflet bleuté est la plus courante des finitions en robinetterie. Il impose un premier bain électrolytique, assurant le dépôt préalable d’une couche de nickel, puis un rinçage destiné à éviter la « pollution » du bain de chromage qui suit. Le chrome peut aussi être brossé, mat velours, miroir…
Si le noir et le blanc ont beaucoup été utilisés brillants ou laqués dans les salles de bains, la tendance s’oriente vers l’aspect velouté et soyeux obtenu par de nouvelles peintures Epoxy spéciales robinetterie.
Le PVD (Physical Vapor Deposition) est une technologie de recouvrement de surface par un film métallique. Il est utilisé dans l’univers de l’horlogerie, mais aussi de l’outillage, pour renforcer la dureté et la résistance des forets par exemple, grâce à l’oxyde de titane.
Le principe : les pièces, traitées individuellement, c’est-à-dire désassemblées, sont enfermées dans une chambre où un vide complet est effectué. Ensuite, à partir d’une plaque du métal à appliquer et de différents gaz, une vapeur métallique est produite, puis accélérée afin de projeter les molécules par énergie cinétique, grâce à un courant électrique très puissant qui assure une forte adhérence du revêtement sur le support.
Les finitions PVD permettent de travailler sur l’inox, le laiton, le zamak et le plastique.
Le PVD (Physical Vapor Deposition) est une technologie de recouvrement de surface par un film métallique. Il est utilisé dans l’univers de l’horlogerie, mais aussi de l’outillage, pour renforcer la dureté et la résistance des forets par exemple, grâce à l’oxyde de titane.
Le principe : les pièces, traitées individuellement, c’est-à-dire désassemblées, sont enfermées dans une chambre où un vide complet est effectué. Ensuite, à partir d’une plaque du métal à appliquer et de différents gaz, une vapeur métallique est produite, puis accélérée afin de projeter les molécules par énergie cinétique, grâce à un courant électrique très puissant qui assure une forte adhérence du revêtement sur le support.
les finitions PVD permettent de travailler sur l’inox, le laiton, le zamak et le plastique.
Le PVD (Physical Vapor Deposition) est une technologie de recouvrement de surface par un film métallique. Il est utilisé dans l’univers de l’horlogerie, mais aussi de l’outillage, pour renforcer la dureté et la résistance des forets par exemple, grâce à l’oxyde de titane.
Le principe : les pièces, traitées individuellement, c’est-à-dire désassemblées, sont enfermées dans une chambre où un vide complet est effectué. Ensuite, à partir d’une plaque du métal à appliquer et de différents gaz, une vapeur métallique est produite, puis accélérée afin de projeter les molécules par énergie cinétique, grâce à un courant électrique très puissant qui assure une forte adhérence du revêtement sur le support.
les finitions PVD permettent de travailler sur l’inox, le laiton, le zamak et le plastique.
