Les finitions sont réalisées sur chacune des pièces d’aspect, avant assemblage de la robinetterie complète. La finition la plus courante en matière de robinetterie est le revêtement chrome. Ce dépôt au reflet légèrement bleuté est obtenu par trempage des pièces dans une succession de bains, par dépôt électrolytique.
Le chrome, métal dur et inoxydable, confère des propriétés protectrices au revêtement ainsi obtenu. Les finitions nickel, brillant ou mat, qui présentent des brillances sensiblement différentes de celles du chrome, sont également obtenues par électrolyse. Il en va de même pour le doré, qui présente pour sa part la caractéristique d’être réalisé sur demande. Les finitions chrome et nickel sont réalisées en série, et les principaux articles des gammes HORUS sont généralement disponibles en stock, permettant une livraison rapide des commandes.
Certaines autres finitions, dites de décoration, sont obtenues par un procédé différent. Il ne s’agit plus d’un dépôt de matière effectué sur la pièce, mais d’une réaction provoquée sur la pièce elle-même, par trempage dans un bain acide, modifiant ainsi son aspect extérieur en surface. Ce procédé est forcément réalisé de façon manuelle : Il s’agit d’une opération délicate dont le résultat dépend à la fois de la teneur du bain, des caractéristiques de la pièce, des conditions ambiantes de température et d’hydrothermie, du temps de trempage…la maîtrise de ces paramètres requérant un savoir faire exigeant.
Les pièces sont ensuite généralement soumises à un vernis mat ou brillant, puis passées au four en vue de protéger les surfaces des contraintes d’utilisation auxquelles elles seront soumises.
Le chrome au reflet bleuté est la plus courante des finitions en robinetterie. Il impose un premier bain électrolytique, assurant le dépôt préalable d’une couche de nickel, puis un rinçage destiné à éviter la « pollution » du bain de chromage qui suit. Le chrome peut aussi être brossé, mat velours, miroir…
Le chrome au reflet bleuté est la plus courante des finitions en robinetterie. Il impose un premier bain électrolytique, assurant le dépôt préalable d’une couche de nickel, puis un rinçage destiné à éviter la « pollution » du bain de chromage qui suit. Le chrome peut aussi être brossé, mat velours, miroir…
Si le noir et le blanc ont beaucoup été utilisés brillants ou laqués dans les salles de bains, la tendance s’oriente vers l’aspect velouté et soyeux obtenu par de nouvelles peintures Epoxy spéciales robinetterie.
Le nickelage peut offrir différents aspects, satiné, brossé, mat, velours, miroir… La finition nickel, plus « jaune » que la finition chrome, a la particularité de présenter un joli effet argenté
Le traitement de surface par bains électrolytiques se déroule en trois phases : une première phase de préparation (décapage ou dégraissage), à laquelle succèdent le traitement de surface proprement dit et, pour finir, le rinçage. A chaque opération correspond un ou plusieurs bains, chimiques s’agissant du décapage, électrolytiques concernant la finition : le dépôt est obtenu dans un bain contenant le métal, qui est électro-déposé sous courant électrique continu
Les finitions semi-précieuses, voire précieuses, comme l’argent et l’or, à la mode dans les années 1980, sont également appliquées après nickelage. Elles sont brillantes ou mates, vieillies ou brossées.
Les dépôts électrolytiques de nickel noir, d’étain/nickel noir ou de chrome noir, qui vont du noir intense brillant au canon de fusil, existent depuis longtemps. Les premiers sont fragiles, imposant un dépôt de vernis transparent protecteur.
Le nickelage peut offrir différents aspects, satiné, brossé, mat, velours, miroir… La finition nickel, plus « jaune » que la finition chrome, a la particularité de présenter un joli effet argenté
Si le noir et le blanc ont beaucoup été utilisés brillants ou laqués dans les salles de bains, la tendance s’oriente vers l’aspect velouté et soyeux obtenu par de nouvelles peintures Epoxy spéciales robinetterie.
Le PVD (Physical Vapor Deposition) est une technologie de recouvrement de surface par un film métallique. Il est utilisé dans l’univers de l’horlogerie, mais aussi de l’outillage, pour renforcer la dureté et la résistance des forets par exemple, grâce à l’oxyde de titane.
Le principe : les pièces, traitées individuellement, c’est-à-dire désassemblées, sont enfermées dans une chambre où un vide complet est effectué. Ensuite, à partir d’une plaque du métal à appliquer et de différents gaz, une vapeur métallique est produite, puis accélérée afin de projeter les molécules par énergie cinétique, grâce à un courant électrique très puissant qui assure une forte adhérence du revêtement sur le support.
Les finitions PVD permettent de travailler sur l’inox, le laiton, le zamak et le plastique.
Le PVD (Physical Vapor Deposition) est une technologie de recouvrement de surface par un film métallique. Il est utilisé dans l’univers de l’horlogerie, mais aussi de l’outillage, pour renforcer la dureté et la résistance des forets par exemple, grâce à l’oxyde de titane.
Le principe : les pièces, traitées individuellement, c’est-à-dire désassemblées, sont enfermées dans une chambre où un vide complet est effectué. Ensuite, à partir d’une plaque du métal à appliquer et de différents gaz, une vapeur métallique est produite, puis accélérée afin de projeter les molécules par énergie cinétique, grâce à un courant électrique très puissant qui assure une forte adhérence du revêtement sur le support.
les finitions PVD permettent de travailler sur l’inox, le laiton, le zamak et le plastique.
